一定要驗證到底 - 品質原來就是這麼一回事

... Verification Test，工程驗證試驗）或PVT（Production Validation Test，製造確認試驗）做起，通常不太可能直接到Pilot Run（PR，試産）。

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部落格全站分類：職場甘苦 相簿 部落格 留言 名片 Nov22Tue201617:24 一定要驗證到底 你看到的事情，都不會出問題； 你有把握而跳過的事情，一定會發生問題。

我們從產品研發製造的層面來探討產品驗證。

產品研發製造（ch.2）有兩種：一種是全新開發的產品，一種是從舊機種來修改的機種(跳流程)。

全新開發的產品必須要從Prototype來驗證最初的設計，開始一步一步做驗證測試。

這是一般管理書籍上提到的產品開發流程，它比較無法設想到的資訊是客戶端會使用時發生的各種情形。

至於從舊機種來修改的機種，這種情形比較容易發生在大型的設備產品。

大型的設備，所需要的材料成本比較龐大，開發時程比較長，很多產品不見得會從Prototype（原型樣品）開始驗證，例如機箱、機櫃等這些設備，它不見得是數以千計的台數賣出，而是整批幾十台到幾百台，賣出數量介於大型設備和消費品之間。

大型設備還比較容易處理，因為訂單通常不大，一次備料數量不是那麼龐大。

由於Prototype的費用相當高，或是交貨時間太緊，可能就跳過Prototype階段，直接從舊機種的資料來修改，然後直接進入到工廠生產，可能直接從EVT（EngineeringVerificationTest，工程驗證試驗）或PVT（ProductionValidationTest，製造確認試驗）做起，通常不太可能直接到PilotRun（PR，試産）。

判定直接轉入EVT或PVT的標準，看產品的特性而定。

如果有衍生新的功能或開發新的電路板，判定從EVT開始做；如果只是修改一些簡單的機構元件，那就可能從PVT開始做。

所以比較產品差異性很重要，才能做正確的評估。

很多機種會利用現有的A、B、C…模組來組合成一個新的產品；那麼在各種模組互相搭配的過程中，就有可能會出現一些閃失，有時候到了生產組裝末期才發現，有時候賣到客戶應用端，才發現搭配不上，這時候的損失就相當慘重了。

從舊機種來修改的機種，因為跳過前面的研發流程，因此也忽略掉很多產品驗證項目，產品一旦製造出來，在產品功能方面，常常就會發生很多的異常狀況，可以歸納出下面幾種問題。

問題一：與客戶端介面無法搭配 產品到達客戶端，才發現無法搭配。

例如：一個大型的醫療設備，如核磁共振儀，它的核心是核磁共振，核磁共振是醫療設備原廠的核心技術，工程師主要開發核磁共振的核心。

而它的電力模組或是散熱系統，會另外採購，再與核心模組作搭配。

由於電力設備、散熱設備是屬於不同的領域，所以通常會外包給這方面專長的供應商來製作。

然而這些供應商都沒看過核磁共振設備，也無法拿開發的模組去針對核磁共振來做測試出貨，所以到客戶組裝的時候可能會出現了一些問題。

再加上從舊機種來修改的機種，跳過前面的產品驗證，一旦當初開出介面規格有錯，更容易出問題。

問題二：與客戶端介面無法搭配 還有一種情形是這個產品具有很多個插座，與很多個獨立模組進行連接組裝，這些模組的規格或許在產品設計上有驗證，但是到了最後進行組裝插拔時，卻發生某個獨立模組組裝不起來的情形，歸咎原因是當初開出介面規格有錯，到了這個時候，就會在工廠造成很多廢料和成本。

問題三：分開出貨所造成的無法搭配 很多產品是核心模組與設備分開出貨，例如電池怕運送危險，於是單獨出貨。

電池由電池原廠直接出到客戶端，不會進入工廠組裝驗證，結果到了客戶端，發現無法組裝，歸咎原因是當初開出的電池規格有錯，或是電池是由業務叫貨送到客戶端，品管完全無法把關。

問題四：外掛設備所造成的無法搭配 產品附加很多外掛設備，那些設備經由不同的產線製造出來，除了一方面必須去驗證出各種設備都能夠順利裝備之外，而且還要考慮到外掛設備的公差。

例如單眼相機的鏡頭，除了機械組裝，電子系統也要能夠搭配。

問題五：產品附件所造成的無法搭配 還有一種經常發生的情形就是產品的附件。

以簡單的螺絲來說，以螺絲包當附件，到客戶端才會拆包裝來應用。

以螺絲當做附件，批量進來都是用塑膠袋包裝好，一旦品管跳過實際組裝檢驗，供應商把英制牙和公制牙混淆、長度不對，到客戶端才發現鎖不起來，歸咎原因是從舊機種來修改的機種，跳過附件包螺絲的實際組裝驗證。

從舊機種來修改的機種，很容易在微不足道的小地方出問題，公司的品質系統如何為這些品質問題把關，一方面要非常了解產品，一方面也要有相當了解生產。

除了智慧，還有一個堅持的態度，即使跳過一些研發流程，還是一定要把產品驗證到底，這樣才能防範未然。

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